 |
|
Satış & Destek
Teklif isteği - Email
Select Language
|
|
|
Ben sohbet şimdi
Sertifika
şirket Haberler
Dökme demir parçaların küçülmesini önleme yöntemi
Kusuru küçültme çözümü, doğrudan dökümün işlem verimini ve üretim verimliliğini etkileyen ürünün maliyetini etkileyen önemli bir faktördür.dökümün besleme etkisi dökümün malzemesi ve yapısıyla doğrudan ilişkilidirGri demir dökümleri malzemenin katılaşma özelliklerine göre daha kolay beslenmesine rağmen, doktil demir dökümleri yenilenmesi zordur.Ama beslenme geçidi yoksaÖrneğin, HT250 malzemesinin fren diski basit bir yapıya sahiptir ve besleme geçidi olmadığı için,sıklıkla bir küçülme kusuru oluşur; ve iyi bir besleme geçidi sağlanırsa, ductile demir kranı, bir küçülme kusuruna neden olma olasılığı daha azdır.besleyici besleme, erime ve dökme işlemi ayarlama kontrolü, soğuk demir soğutma ve soğutma kaburgaları, ısı alıcıları ve yüksek termal iletkenlik kum, çekirdek kum yerel hızlandırılmış soğutma kullanarak.Aşağıdaki, yazarın bu yöntemleri küçülme küçülme kusurlarını çözmek için kullandığı örneklerdir..
1 yükseltici besleme
Riser besleme tercih edilen bir yöntemdir ve en yaygın kullanılan yöntemdir.Riser boynu ve Riser, Riser ile beslenme amacına ulaşmak için uygun şekilde seçilmelidir.Ancak, döküm şeklinin karmaşıklığı nedeniyle, teorik hesaplama ve gerçek durum daha büyüktür.Yükselticinin boyutu ve boyun boynunun boyutu, istenen hedefe ulaşmak için sürekli ayarlanır..
Günümüzde yalıtımlı yükselticiler ve sıcak yükselticiler yaygın olarak kullanılmaktadır.Ama aynı zamanda işleme verim oranını %10'dan fazla arttırır., özellikle büyük ve büyük parçalar üretimi için ısı koruma veya ısı yükseltme.
Şirket, otomobil çarkı ve forklift direksiyon aksı dökümleri üretirken, ısı yalıtımlı yükselticiler kullanır.tavsiye edilen yöntem, ısı yalıtımlı yükselticiler kullanmaktır.Örneğin, bir araba motoru için küresel bir demir rulman kapağı üretirken, küçülme nedeniyle ortadan kaldırılması zordur.ve yalıtımlı yükselticinin kullanımı verimi %50'den fazla artırır.Bu, nispeten yüksek bir ekonomiye sahip.
2 Erime ve döküm sürecinin ayarlanması ve kontrolü
Eğer dökümün sadece küçük bir mikroskobik küçülmesi veya mikroskobik küçülmesi varsa, erime döküm sürecini ayarlayarak ve kontrol ederek dikkate alınabilir.Bu yöntemin yalnızca küçülme veya mikroskobik küçülme için uygun olduğunu belirtmek gerekir.Röntgen incelemesi, her dökümün böyle bir kusuru olmadığını, yani küçülme kusuru olan dökümün oranının yüksek olmadığını göstermez.
2.1 Kimyasal kompozisyonun kontrolü
(1) CE'yi uygun bir şekilde iyileştirin. CE yüksektir ve erimiş demirin katılaşma sürecinde grafitleşme genişleme yeteneği güçlüdür.dökümün beslenmesinde belli bir rol oynayabilirBununla birlikte, CE'yi iyileştirme yöntemi sadece döküm performansının teknik gereksinimleri karşılaması durumunda uygulanabilir.
(2) Düktil demir için ω (Mg kalıntı) miktarı sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Daha iyi bir sferoidleşme hızı elde etmek için, ω (Mg kalıntı) miktarı genellikle% 0.03'ten daha yüksektir.ve Mg erimiş demirin küçülme eğilimini arttırdığı için, ω (Mg kalıntı) miktarı, küçülmeyi önlemek açısından mümkün olduğunca düşük olmalıdır.Genellikle gerçek üretimde kullanılan kontrol aralığı 0'dur..035% - 0.05%.
(3) Sn'in etkisine dikkat edin. Genel olarak Sn, Ku'dan 10 kat daha fazla incilliti teşvik eder. Aynı miktarda incilliti elde etmek için Sn'i kullanmanın maliyeti Ku'dan daha düşüktür.Ancak, Sn'in küçülmesini arttırma eğilimi açık, bu da küçülmeye neden olur. veya mikroskopik küçülme kusurları.Kalite konusunda bir sorun yok.Bununla birlikte, Sn eklendiğinde, kraker çubuğunun bağlantı çubuğunun ve boynunun küçülme kusurları işlenme ve öğütme sonrasında bulunur.Bu, Sn'in dökümün küçülmesine etkisinin Cu'dan daha büyük olduğunu gösterir.. .
2.2 aşılayıcıların seçimi
Uygun bir aşılayıcı kullanımı, özellikle mikroskobik küçülmeyi iyileştirirken küçülme eğilimini de iyileştirebilir.Sülfür ve oksijenle aşılama, mikro geri çekilmeyi bir dereceye kadar azaltabilir.Örneğin, şirketimiz tarafından üretilen direksiyon takımının koruma sisteminde sıradan ferrosilikon aşılayıcı kullanıldığında, mikroskobik küçülme olur ve bu da yorgunluk testinin başarısızlığına yol açar.Kükürt-oksijen aşılayıcı kullanıldıktan sonraŞekil 1 tiyorlu bir aşılayıcı ile sülfürsüz bir oksijen aşılayıcı arasındaki doku farkını yansıtır.
Riser besleme tercih edilen bir yöntemdir ve en yaygın kullanılan yöntemdir.Riser boynu ve Riser, Riser ile beslenme amacına ulaşmak için uygun şekilde seçilmelidir.Ancak, döküm şeklinin karmaşıklığı nedeniyle, teorik hesaplama ve gerçek durum daha büyüktür.Yükselticinin boyutu ve boyun boynunun boyutu, istenen hedefe ulaşmak için sürekli ayarlanır..
Günümüzde yalıtımlı yükselticiler ve sıcak yükselticiler yaygın olarak kullanılmaktadır.Ama aynı zamanda işleme verim oranını %10'dan fazla arttırır., özellikle büyük ve büyük parçalar üretimi için ısı koruma veya ısı yükseltme.
Şirket, otomobil çarkı ve forklift direksiyon aksı dökümleri üretirken, ısı yalıtımlı yükselticiler kullanır.tavsiye edilen yöntem, ısı yalıtımlı yükselticiler kullanmaktır.Örneğin, bir araba motoru için küresel bir demir rulman kapağı üretirken, küçülme nedeniyle ortadan kaldırılması zordur.ve yalıtımlı yükselticinin kullanımı verimi %50'den fazla artırır.Bu, nispeten yüksek bir ekonomiye sahip.
2 Erime ve döküm sürecinin ayarlanması ve kontrolü
Eğer dökümün sadece küçük bir mikroskobik küçülmesi veya mikroskobik küçülmesi varsa, erime döküm sürecini ayarlayarak ve kontrol ederek dikkate alınabilir.Bu yöntemin yalnızca küçülme veya mikroskobik küçülme için uygun olduğunu belirtmek gerekir.Röntgen incelemesi, her dökümün böyle bir kusuru olmadığını, yani küçülme kusuru olan dökümün oranının yüksek olmadığını göstermez.
2.1 Kimyasal kompozisyonun kontrolü
(1) CE'yi uygun bir şekilde iyileştirin. CE yüksektir ve erimiş demirin katılaşma sürecinde grafitleşme genişleme yeteneği güçlüdür.dökümün beslenmesinde belli bir rol oynayabilirBununla birlikte, CE'yi iyileştirme yöntemi sadece döküm performansının teknik gereksinimleri karşılaması durumunda uygulanabilir.
(2) Düktil demir için ω (Mg kalıntı) miktarı sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Daha iyi bir sferoidleşme hızı elde etmek için, ω (Mg kalıntı) miktarı genellikle% 0.03'ten daha yüksektir.ve Mg erimiş demirin küçülme eğilimini arttırdığı için, ω (Mg kalıntı) miktarı, küçülmeyi önlemek açısından mümkün olduğunca düşük olmalıdır.Genellikle gerçek üretimde kullanılan kontrol aralığı 0'dur..035% - 0.05%.
(3) Sn'in etkisine dikkat edin. Genel olarak Sn, Ku'dan 10 kat daha fazla incilliti teşvik eder. Aynı miktarda incilliti elde etmek için Sn'i kullanmanın maliyeti Ku'dan daha düşüktür.Ancak, Sn'in küçülmesini arttırma eğilimi açık, bu da küçülmeye neden olur. veya mikroskopik küçülme kusurları.Kalite konusunda bir sorun yok.Bununla birlikte, Sn eklendiğinde, kraker çubuğunun bağlantı çubuğunun ve boynunun küçülme kusurları işlenme ve öğütme sonrasında bulunur.Bu, Sn'in dökümün küçülmesine etkisinin Cu'dan daha büyük olduğunu gösterir.. .
2.2 aşılayıcıların seçimi
Uygun bir aşılayıcı kullanımı, özellikle mikroskobik küçülmeyi iyileştirirken küçülme eğilimini de iyileştirebilir.Sülfür ve oksijenle aşılama, mikro geri çekilmeyi bir dereceye kadar azaltabilir.Örneğin, şirketimiz tarafından üretilen direksiyon takımının koruma sisteminde sıradan ferrosilikon aşılayıcı kullanıldığında, mikroskobik küçülme olur ve bu da yorgunluk testinin başarısızlığına yol açar.Kükürt-oksijen aşılayıcı kullanıldıktan sonraŞekil 1 tiyorlu bir aşılayıcı ile sülfürsüz bir oksijen aşılayıcı arasındaki doku farkını yansıtır.
(a) Sıradan ferrosilikonla mikro titreşim
(b) Oksijensiz bir aşılayıcı ile aşılama (mikro geri çekilme yok)
Şekil 1 Enokulanın direksiyon takımı blokunun mikroskobik küçülmesine etkisi
2.3 dökme sıcaklığı seçimi
Dökme sıcaklığının avantajları ve dezavantajları genelleşemez.dökme sıcaklığının etkisi de farklıdır.
Normal koşullarda, besleyici besleme için kullanılırsa, daha yüksek dökme sıcaklığı besleyici besleme etkisini artırabilir.En düşük dökme sıcaklığı seçilmelidir..
döküm sıcaklığının seçimi doğrudan dökümün boyutuna ve duvar kalınlığına bağlıdır. Fren kaliper dökümlerinin döküm sıcaklığı 1380 ~ 1430 °C için uygundur;Egzoz borusunun ince duvarlı kısımlarının dökme sıcaklığı uygun şekilde daha yüksek olmalıdır., genellikle 1390 ~ 1450 °C; Krank şaftı kalınlıklı parçaların sıcaklığı daha düşük olabilir, ancak Genellikle 1360 °C'den daha düşük olamaz.pratik veri istatistikleri yoluyla makul bir dökme sıcaklığı kontrol aralığı seçilmelidir..
Erime ve dökme işlemi ayarlaması yoluyla besleme tazminatı sorunu, dökümün diğer teknik gereksinimlerinin karşılanması öncesi olarak gerçekleştirilmelidir.dökme sıcaklığını ayarlamak için aşılama etkisine etkisini dikkate almalıyız., döküm gözenekliğinin eğilimleri vb.; kompozisyonun ayarlanması mekanik özelliklere etkisini dikkate almalıdır.
3 soğuk demir soğutma
Sıcak demir yönteminin prensibi, daralma boşluğu kusurunu çözmek için, sıcak eklem kısmını hızlıca soğutmaktır. Genellikle, soğuk demir sadece kusuru yerinden kaldırabilir, yaniEksiklik kritik olmayan bir bölgeye taşınır., ve kusur ortadan kaldırılamaz. Sırayla sertleştirme elde etmek için yeterli besleme kanalı yoksa, kusur son sertleştirilmiş yükselticine taşınabilir.Soğuk demir uygulaması da yaygındır.Soğuk demir kullanımı yükseltilmeyi azaltabilir ve işlemin verimini artırabilir.
Şirketin ürettiği direksiyon silindirinde, iç küçülme kusurlarını ortadan kaldırmak için vücut ısıtma yükselticisi kullanıldı.ve kalitesi daha istikrarlıydı.Bunun nedeni, yükselticinin yükselticiler için kullanıldığı zaman, ısı yükselticinin dökme gövdesine bağlandığı bölgede yoğunlaşır ve katılaşma gecikir.Sonuç olarak dökümün düşük sertliği ve grafit morfolojisinin zayıflığıŞirketin egzoz borusu ve manyetik süspansiyon bağlayıcıları, iç küçülme kalitesi sorununu çözmek için soğuk demir çözeltisinde iyi kullanılır.
Soğuk demir hızlı bir soğutma hızına sahiptir, bu nedenle daralma kusurlarını çözme etkisi daha iyidir, ancak dökme sıcaklığı ve aşılama koşulları da nispeten yüksektir.Eğer gebelik iyi değilse veya dökme sıcaklığı çok düşükseKarbon vücudu soğuk demirle temas halinde sızdırma eğilimindedir.
Şekil 1 Enokulanın direksiyon takımı blokunun mikroskobik küçülmesine etkisi
2.3 dökme sıcaklığı seçimi
Dökme sıcaklığının avantajları ve dezavantajları genelleşemez.dökme sıcaklığının etkisi de farklıdır.
Normal koşullarda, besleyici besleme için kullanılırsa, daha yüksek dökme sıcaklığı besleyici besleme etkisini artırabilir.En düşük dökme sıcaklığı seçilmelidir..
döküm sıcaklığının seçimi doğrudan dökümün boyutuna ve duvar kalınlığına bağlıdır. Fren kaliper dökümlerinin döküm sıcaklığı 1380 ~ 1430 °C için uygundur;Egzoz borusunun ince duvarlı kısımlarının dökme sıcaklığı uygun şekilde daha yüksek olmalıdır., genellikle 1390 ~ 1450 °C; Krank şaftı kalınlıklı parçaların sıcaklığı daha düşük olabilir, ancak Genellikle 1360 °C'den daha düşük olamaz.pratik veri istatistikleri yoluyla makul bir dökme sıcaklığı kontrol aralığı seçilmelidir..
Erime ve dökme işlemi ayarlaması yoluyla besleme tazminatı sorunu, dökümün diğer teknik gereksinimlerinin karşılanması öncesi olarak gerçekleştirilmelidir.dökme sıcaklığını ayarlamak için aşılama etkisine etkisini dikkate almalıyız., döküm gözenekliğinin eğilimleri vb.; kompozisyonun ayarlanması mekanik özelliklere etkisini dikkate almalıdır.
3 soğuk demir soğutma
Sıcak demir yönteminin prensibi, daralma boşluğu kusurunu çözmek için, sıcak eklem kısmını hızlıca soğutmaktır. Genellikle, soğuk demir sadece kusuru yerinden kaldırabilir, yaniEksiklik kritik olmayan bir bölgeye taşınır., ve kusur ortadan kaldırılamaz. Sırayla sertleştirme elde etmek için yeterli besleme kanalı yoksa, kusur son sertleştirilmiş yükselticine taşınabilir.Soğuk demir uygulaması da yaygındır.Soğuk demir kullanımı yükseltilmeyi azaltabilir ve işlemin verimini artırabilir.
Şirketin ürettiği direksiyon silindirinde, iç küçülme kusurlarını ortadan kaldırmak için vücut ısıtma yükselticisi kullanıldı.ve kalitesi daha istikrarlıydı.Bunun nedeni, yükselticinin yükselticiler için kullanıldığı zaman, ısı yükselticinin dökme gövdesine bağlandığı bölgede yoğunlaşır ve katılaşma gecikir.Sonuç olarak dökümün düşük sertliği ve grafit morfolojisinin zayıflığıŞirketin egzoz borusu ve manyetik süspansiyon bağlayıcıları, iç küçülme kalitesi sorununu çözmek için soğuk demir çözeltisinde iyi kullanılır.
Soğuk demir hızlı bir soğutma hızına sahiptir, bu nedenle daralma kusurlarını çözme etkisi daha iyidir, ancak dökme sıcaklığı ve aşılama koşulları da nispeten yüksektir.Eğer gebelik iyi değilse veya dökme sıcaklığı çok düşükseKarbon vücudu soğuk demirle temas halinde sızdırma eğilimindedir.
Şekil 2 Direksiyon motoru bloğu sıcak yükselticiden soğuk demirle değiştirildi
4 Soğutma kaburgaları veya yüzgeçleri ile soğutmayı hızlandırın
Soğuk kaburga çalışma prensibi, soğuk demir üretiminin neden olduğu maliyet artışının dezavantajını ortadan kaldırabilir.5 ~ 8 mm çapında ince bir çubuk veya 2 ~ 5 mm kalınlığında bir ısı dağıtıcı levha, kusurlara eğilimli olan sıcak eklem bölümünün yakınında kalıp üzerinde düzenlenirDöküldükten sonra, ince yuvarlak çubuk veya levha hızla katılaşır ve sıcak eklem kısmını çalıştırmak için ısı hızla dağılır.Bu, soğuk bir demir parçasını bu konuma koymaya eşdeğerdir.Şekil 3, soğuk kaburga veya yüzgeçlerin kullanımının şematik bir örneğidir ve egzoz borusunun dökümünde soğuk kaburgaların kullanımının bir fotoğrafıdır.
4 Soğutma kaburgaları veya yüzgeçleri ile soğutmayı hızlandırın
Soğuk kaburga çalışma prensibi, soğuk demir üretiminin neden olduğu maliyet artışının dezavantajını ortadan kaldırabilir.5 ~ 8 mm çapında ince bir çubuk veya 2 ~ 5 mm kalınlığında bir ısı dağıtıcı levha, kusurlara eğilimli olan sıcak eklem bölümünün yakınında kalıp üzerinde düzenlenirDöküldükten sonra, ince yuvarlak çubuk veya levha hızla katılaşır ve sıcak eklem kısmını çalıştırmak için ısı hızla dağılır.Bu, soğuk bir demir parçasını bu konuma koymaya eşdeğerdir.Şekil 3, soğuk kaburga veya yüzgeçlerin kullanımının şematik bir örneğidir ve egzoz borusunun dökümünde soğuk kaburgaların kullanımının bir fotoğrafıdır.
Şekil 3 Egzoz borusunun daralmasını ortadan kaldırmak için soğuk kaburgalar kullanmak
5 Yüksek termal iletkenliğe sahip kum ve çekirdek kum ile hızlandırılmış soğutma
The use of a shape and core material with a high heat storage coefficient and a high thermal conductivity in the hot joint portion is also one of methods for accelerating the cooling rate of the hot joint portion, küçülmeyi aktarabilir veya ortadan kaldırabilir.
Gerçek üretimde, kromit cevheri ve zirkon kumu daha fazla kullanılır ve kromit veya zirkon kumu, sıcak eklemlerde kullanılmak üzere kalıplama kumuna veya çekirdek kumuna karıştırılabilir.Yazar, döngünün silindir başının merkezi deliği ve karikatürün boynu gibi dökümlerdeki küçülme kusurlarını önlemek için kromit kum çekirdeği kullanıyorŞekil 4'te gösterilen direksiyon silindir kafası, merkezi deliğin kromit kum çekirdeği ile daralması problemini çözüyor.
5 Yüksek termal iletkenliğe sahip kum ve çekirdek kum ile hızlandırılmış soğutma
The use of a shape and core material with a high heat storage coefficient and a high thermal conductivity in the hot joint portion is also one of methods for accelerating the cooling rate of the hot joint portion, küçülmeyi aktarabilir veya ortadan kaldırabilir.
Gerçek üretimde, kromit cevheri ve zirkon kumu daha fazla kullanılır ve kromit veya zirkon kumu, sıcak eklemlerde kullanılmak üzere kalıplama kumuna veya çekirdek kumuna karıştırılabilir.Yazar, döngünün silindir başının merkezi deliği ve karikatürün boynu gibi dökümlerdeki küçülme kusurlarını önlemek için kromit kum çekirdeği kullanıyorŞekil 4'te gösterilen direksiyon silindir kafası, merkezi deliğin kromit kum çekirdeği ile daralması problemini çözüyor.
Şekil 4 direksiyon silindir kafası ve kromit kum çekirdeği
döküm küçülmesinin kalite kusurlarını çözmenin birçok yolu var.ve uygun yöntem dökümün yapısına ve dökümhanenin gerçek durumuna göre seçilmelidir.Aynı zamanda, maliyet, süreç akışı, ayrıca dökümlerin kalite gereksinimleri ve kullanım özellikleri üzerindeki etkisini de göz önünde bulundurmalıyız.Önemsiz küçülme kusurlarını ortadan kaldırmak için çok fazla maliyet harcamaya gerek yok, ancak önemli yerlerde küçülme kusurlarının ortadan kaldırılması maliyet gerektirir, bu da ciddi kalite sonuçlarına neden olabilir ve hatta otomobil geri çağırılmasına yol açabilir.
Pub Zaman : 2018-12-12 16:10:33
>> haber listesi
İletişim bilgileri
Sunrise Foundry CO.,LTD
İlgili kişi: Mr. Paul
Tel: +86-15067447509
Faks: 86-574-88923602
Sorgunuzu doğrudan bize gönderin